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线切割机床上进行单次和多次切割加工时尺寸精度的对比实验表明,在高速走丝线切割机床上采用多次切割技术,可以明显提高加工精度,并带来显着的经济效益。 
  ◆ 第一次切割任务是高速稳定切割。 
  ⑴脉冲参数:选用高峰值电流,较长脉宽的规准进行大电流切割,以获得较高的切割速度。 
  ⑵电极丝中心轨迹的补偿量小: f = 1/2φd +δ+ △ + S 
  式中,f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd为电极丝直径(mm); 
  △为留给第二次切割的加工余量(mm);S为精修余量(mm)。 
  在高峰值电流粗规准切割时,单边放电间隙大约为0.02mm;精修余量甚微,一般只有0.003mm。 
  而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度,大约在0.03~0.04mm范围内。 
  这样,第一次切割的补偿量应在0.05~0.06mm之间,选大了会影响第二次切割的速度,选小了又难于消除第一次切割的痕迹。 
  ⑶走丝方式:采用高速走丝,走丝速度为8~12m/s,达到最大加工效率。 
  ◆ 第二次切割的任务是精修,保证加工尺寸精度。 
  ⑴脉冲参数:选用中等规准,使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4~1.7μm之间。 
  ⑵补偿量f:由于第二次切割是精修,此时放电间隙较小,δ不到0.01mm,而第三次切割所需的加工质量甚微,只有几微米,二者加起来约为0.01mm。所以,第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。 
  ⑶走丝方式:为了达到精修的目的,通常采用低速走丝方式,走丝速度为1~3m/s,并对跟踪进给速度限止在一定范围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度。 
  ◆ 第三次切割的任务是抛磨修光。 
  ⑴脉冲参数:用最小脉宽进行修光,而峰值电流随加工表面质量要求而异。 
  ⑵补偿量f:理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙,实际上精修过程是一种电火花磨削,加工量甚微,不会改变工件的尺寸大小。所以,仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。 
  ⑶走丝方式:像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。 

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